L’eccellenza tecnologica di Intergen al servizio del gusto Made in Italy del Prosciutto di San Daniele DOP
Efficienza energetica, sostenibilità e ridotte emissioni per il prosciuttificio Principe di San Daniele del Friuli, grazie a un moderno impianto di cogenerazione con motore MWM, realizzato “su misura” da INTERGEN.
Lomagna (LC), dicembre 2015. Una ricetta tradizionale, quella del Prosciutto di San Daniele, fatta solo di carne di suini, nati e allevati in Italia, e sale marino; una formula contrattuale innovativa (l’Energy Performance Contract), che permette alle aziende la riqualificazione degli impianti energivori senza sostenere direttamente l’investimento, e con costi operativi certi; una giovane azienda di efficientamento energetico, Enerlife di Trieste, una Energy Intelligence Company, che fa dell’uso razionale e della consapevolezza dei consumi energetici un modello di business da condividere con le imprese: questi gli ingredienti che hanno permesso a Principe, da oltre 60 anni leader nel settore della salumeria di qualità, di arricchire la propria semplice, tradizionale ricetta, grazie a una soluzione “su misura” realizzata da Intergen, azienda leader nella progettazione e realizzazione di soluzioni di cogenerazione personalizzate per l’industria efficiente.
In ambito alimentare le aziende trasformatrici sono spesso grandi consumatrici di energia elettrica e termica e quindi fortemente interessate a interventi di efficientamento che ottengono grazie all’installazione di impianti di cogenerazione.
Principe ha da sempre ricercato le migliori soluzioni volte a conseguire maggior efficienza e controllo dei processi produttivi cruciali, quali la stagionatura, scegliendo di sfruttare le moderne tecnologie per ottenere un prodotto finito di alta qualità. Gli investimenti in impianti e tecnologie avanzate sono indispensabili per un’azienda che voglia proporsi al mercato con una qualità ineccepibile.
I risparmi economici sono fortemente incentivanti, rendendo questi investimenti estremamente interessanti e attrattivi, tanto che, nel progetto San Daniele, Enerlife ha investito direttamente siglando un contratto di “shared savings”. La formula usata ha due caratteristiche peculiari: 1) il cogeneratore e l’impiantistica di collegamento agli impianti dell’azienda sono di proprietà di Enerlife e vengono concessi in uso gratuito all’azienda; 2) i due partners (Principe ed Enerlife) realizzano dei risparmi tramite la produzione di energia derivata dall’uso del cogeneratore e dividono l’ammontare dei risparmi realizzati al 50% . La remunerazione della ESCo dipende quindi dal livello di risparmio energetico e in ultima analisi dall’efficienza della tecnologia utilizzata, dalla qualità del progetto e dall’ottimizzazione della gestione del sistema e delle interfacce con il processo aziendale. Inoltre, ESCo e azienda potendo accedere ai cosiddetti certificati bianchi, i Titoli di Efficienza Energetica, possono ripartirsi anche questo ricavo, a ulteriore incremento del saving derivante dall’installazione dell’impianto di cogenerazione.
Un esempio estremamente interessante di quanto descritto in questo articolo, è rappresentato dall’impianto realizzato da Intergen, divisione cogenerazione del Gruppo IML Impianti, presso il prosciuttificio Principe di San Daniele del Friuli (UD).
Fondato oltre 60 anni fa, il prosciuttificio Principe fa capo alla Kipre Holding della famiglia Dukcevich di Trieste, che attraverso la holding controlla anche un’altra società operativa, la King’s, che produce prosciutti crudi e affumicati. Nel campo della DOP San Daniele, il prosciuttificio Principe è oggi il maggior produttore del Consorzio.
Nello stabilimento di San Daniele, nel pieno rispetto del disciplinare di legge, il prosciutto di San Daniele DOP viene lavorato e stagionato fino a 20 mesi. Il sito produttivo ha una superficie coperta di 10.000 metri quadri su tre piani e un soppalco tecnico. La produzione del prosciutto di San Daniele comporta notevole assorbimento di energia elettrica e termica durante tutte le fasi di lavorazione e di stagionatura. Per fare solo alcuni esempi, la doppia fase di salatura deve essere effettuata in ambienti con temperatura compresa tra -1° C e + 3° C; la fase di rinvenimento e lavaggio del prodotto (prestagionatura) richiede acqua calda; le fasi di riposo e di stagionatura vengono effettuate in ambienti con temperatura tra 4°/6°C e tasso di umidità stabilizzati tra 70/80%; i trattamenti antimicrobiologici delle sale di stagionatura richiedono acqua calda. La fase di stagionatura è particolarmente importante per la qualità del prodotto e si protrae da un minimo di 13 fino a 20 mesi dall’inizio della lavorazione. Proprio su questa fase il prosciuttificio Principe ha effettuato investimenti, per garantire tracciabilità e qualità elevata costante.
Di fronte agli importanti assorbimenti di energia che caratterizzano l’intero processo di lavorazione, l’azienda ha intrapreso la strada dell’efficienza energetica per ridurre i costi della bolletta e migliorare la propria competitività, riuscendo a ritagliarsi una quota di mercato anche all’estero, dove da diversi anni Principe è presente con i suoi prodotti di eccellenza, come portavoce del Made in Italy. Perseguendo l’ottimizzazione nell’allocazione delle risorse, Principe ha deciso di affidarsi a una ESCo per gli interventi di efficientamento. La scelta è caduta su Enerlife di Trieste, che dopo avere effettuato un intervento presso lo stabilimento del gruppo ubicato a Trieste con un cogeneratore da 400 kWe, ha affrontato il ben più grande impianto per il principale stabilimento del gruppo, a San Daniele. La modalità dell’intervento è stata anche in questo caso di tipo ESCo, quindi senza investimenti in conto capitale da parte di Principe, regolato da un accordo di Shared Savings.
Assumendosi il rischio in toto, per Enerlife la selezione del fornitore tecnologico e impiantistico era particolarmente critica. La scelta è caduta su Intergen per la sua comprovata esperienza nel settore della cogenerazione industriale, per l’eccellenza tecnologica delle sue unità basate su motori endotermici MWM, e per l’approccio “su misura” nelle realizzazioni impiantistiche, ritagliate sulle esigenze del cliente. L’unità fornita è equipaggiata con un TCG 2016V16C da 800 kW elettrici, 407 kW termici recuperabili dal circuito di raffreddamento delle camicie motore e 454 kWt dai fumi di scarico. L’efficienza elettrica è del 42,3%, mentre quella termica arriva a 45,5%, per un totale dell’87,8%, ai vertici della categoria. Il cogeneratore è collegato in bassa tensione alla rete di distribuzione di stabilimento e al circuito dell’acqua calda.
L’intera produzione elettrica è totalmente auto consumata dalle utenze di stabilimento necessarie al processo produttivo: refrigerazione, climatizzazione e ventilazione dei locali di preparazione, riposo e stagionatura, eccetera. L’energia termica, sotto forma di acqua calda, viene usata per i lavaggi del prodotto, per la deumidificazione dell’aria e per il trattamento antimicrobiologico ambientale delle sale di stagionatura.
Anche in quest’ultima fase l’applicazione della cogenerazione consente risparmi interessanti, in quanto l’assorbimento di energia a essa attribuibile è praticamente continuo, per oltre 8.000 ore sull’arco di un anno, condizione ideale per la cogenerazione.
L’inserimento del nuovo impianto di cogenerazione nello stabilimento produttivo Principe di San Daniele rispetta specifiche e peculiari esigenze anche dal punto di vista di spazi, accessi e logistica di manovra nell’area adiacente. Intergen grazie ad una progettazione “su misura” è riuscita a elaborare e costruire il nuovo impianto intorno alle attività di lavoro dello stabilimento. E’ stato ridotto al minimo l’ingombro a terra del cogeneratore grazie ad una configurazione di un package in container con la copertura interamente dedicata al posizionamento dello scambiatore a tubi di fumo per la produzione di acqua calda, dotato di valvola diverter fumi e bypass di emergenza, della marmitta silenziatrice e infine del radiatore a V per lo smaltimento in emergenza del calore delle camicie dei cilindri e dell’intercooler. Il posizionamento dei componenti è avvenuto in sinergia con le attività dell’azienda rendendo ancora più funzionale ed efficace la scelta di un impianto di cogenerazione al servizio dello stabilimento in cui viene inserito ed utilizzato. La customizzazione del prodotto è un driver che Intergen ha sempre sposato per la valorizzazione dei proprio impianti. Il mercato dell’industria sempre più spesso, oltre ad elevate prestazioni, richiede soluzioni personalizzate in grado di aderire ad esigenze specifiche di spazio e posizionamento che nell’utilizzo decennale apportano ulteriori benefici e saving.
Anche nella contabilizzazione e nel monitoraggio dei recuperi termici, INTERGEN ha saputo fornire uno strumento software “su misura”, in grado di acquisire tutti i parametri (non solo quelli provenienti dal sistema cogenerazione) utili per l’ottimizzazione e la migliore gestione dei vettori termici. La redditività del progetto migliora anche grazie alla massima performance del suo intero funzionamento. Il software di monitoraggio e controllo remoto, è stato così arricchito di una sezione supplementare per il monitoraggio, la contabilizzazione e la gestione delle utenze di acqua calda prodotta e veicolata nello stabilimento. In questo modo il cliente viene messo nelle condizioni di introdurre ulteriori migliorie e saving.
L’affidabilità, le prestazioni e la solidità sono gli elementi con cui Intergen sceglie i propri fornitori di componenti, per realizzare e offrire soluzioni impiantistiche vincenti nel campo della cogenerazione industriale a supporto dei settori più vari, dall’alimentare al chimico al cartario. L’impianto di cogenerazione INTERGEN realizzato “su misura” per il prosciuttificio Principe è costruito con componenti di altissima qualità, come i motori MWM, di cui il Gruppo IML Impianti è distributore esclusivo in Italia da quasi trent’anni e rappresenta un esempio di eccellenza ingegneristica e impiantistica.
